氫氧化鈣煙氣脫硫的最新研究進(jìn)展
分類：行業(yè)認(rèn)知 發(fā)布時間：2025-05-21 瀏覽量：311
在環(huán)保要求日益嚴(yán)格的背景下，氫氧化鈣煙氣脫硫技術(shù)不斷發(fā)展，以下是最新的研究進(jìn)展：
一、納米氫氧化鈣的開發(fā)與應(yīng)用
研究內(nèi)容：通過利用廉價原料，在聚乙烯亞胺（PEI）存在的情況下，制備了一系列具有納米尺度的氫氧化鈣，并采用多種方法對其進(jìn)行表征，用以替代傳統(tǒng)石灰石。
實驗結(jié)果：在模擬FGD實驗裝置下，研究了不同比表面積氫氧化鈣和電廠用石灰石對二氧化硫吸收速率以及脫硫效率的影響，結(jié)果顯示：在入口二氧化硫質(zhì)量濃度為3500 mg/Nm3時，脫硫效率由石灰石的93.05％提升到了氫氧化鈣的99.31％。利用韶關(guān)電廠1號機(jī)組（600 MW）濕法脫硫裝置，研究了制備的新型納米氫氧化鈣脫硫劑的實際脫硫效果。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)石灰石在使用高硫煤時，無法達(dá)到超低排放的要求，而加入部分氫氧化鈣（質(zhì)量分?jǐn)?shù)為18.0%-22.5%）后，均可實現(xiàn)超低排放（出口二氧化硫質(zhì)量濃度<35 mg/Nm3），脫硫效率均高于99%，從而提高了FGD系統(tǒng)的高硫煤適應(yīng)性。
應(yīng)用意義：納米氫氧化鈣的開發(fā)與應(yīng)用，有效提升了脫硫效率，降低了二氧化碳排放，有利于實現(xiàn)“碳達(dá)峰”與“碳中和”目標(biāo)，同時提高了FGD系統(tǒng)對高硫煤的適應(yīng)性。
二、高比表氫氧化鈣的創(chuàng)新工藝
HNPS鈣基干法脫硫工藝：基于高比表氫氧化鈣卓越的技術(shù)性能，天津某研發(fā)團(tuán)隊成功開發(fā)出了HNPS鈣基干法脫硫工藝。其工藝流程為超細(xì)的高比表氫氧化鈣粉劑借助氣流輸送的方式，直接噴射至煙道內(nèi)部，隨即迅速在煙氣中彌散開來，能夠高效地吸附、吸收煙氣中的F?、Cl?、SO?以及 SO?等酸性介質(zhì)，實現(xiàn)初步脫硫；緊接著，煙氣進(jìn)入布袋除塵器，在這里繼續(xù)進(jìn)行脫硫反應(yīng)。完成脫硫后的煙氣則通過引風(fēng)機(jī)直接排放到大氣之中。
特點：該系統(tǒng)具備工藝流程簡潔明了、全閉式操作、環(huán)境友好度高以及投資成本低等諸多顯著特點。設(shè)備精簡，無需像傳統(tǒng)SDS工藝那樣配備小蘇打研磨系統(tǒng)，投資成本降低了40%。能源革命，反應(yīng)溫度范圍極為寬泛，從常溫到400℃均可正常運行，大幅減少了低溫環(huán)境的能源消耗，同時也改善了高溫環(huán)境下不適的工作條件。
應(yīng)用成效：采用HNPS干法脫硫系統(tǒng)進(jìn)行改造后，取得了顯著成效：每年脫硫劑耗量2700噸，與鈉基工藝基本持平，直接成本減少54萬元；停止磨機(jī)運行，每年減少動力消耗和維修費用50余萬元；每年減少固廢產(chǎn)生量高達(dá)3300噸，環(huán)保處置成本節(jié)約超過100萬元；脫硫副產(chǎn)物用于公司燃煤鍋爐爐內(nèi)脫硫，能夠抵消30萬的運行成本。
三、表面活性劑改性氫氧化鈣的研究
研究內(nèi)容：通過使用表面活性劑對氫氧化鈣進(jìn)行改性，改變其表面結(jié)構(gòu)，以提高氫氧化鈣的脫硫性能。
實驗結(jié)果：實驗表明，改性后的氫氧化鈣在脫硫過程中表現(xiàn)出更高的反應(yīng)活性和吸附能力，能夠更有效地去除煙氣中的二氧化硫。
應(yīng)用意義：為提高氫氧化鈣脫硫劑的性能提供了新的思路和方法，有助于進(jìn)一步提升脫硫效率，降低脫硫成本。
四、高活性氫氧化鈣脫硫劑的應(yīng)用實踐
推焦煙氣脫硫：為使推焦煙氣SO?排放質(zhì)量濃度達(dá)到特別排放限值（30 mg/m3）要求，黃陵煤化工建設(shè)了推焦煙氣脫硫裝置。分析對比了高活性氫氧化鈣干法脫硫、小蘇打干法脫硫、鈣基移動床干法脫硫3種工藝的特點及對推焦煙氣脫硫的適應(yīng)性，選擇采用高活性氫氧化鈣干法脫硫工藝對推焦煙氣進(jìn)行間歇性噴吹脫硫處理，實際應(yīng)用效果表明，該法可以實現(xiàn)SO?穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放（質(zhì)量濃度在30 mg/m3以下）。
干熄焦煙氣脫硫：采用高活性氫氧化鈣脫硫劑（ACAJ-01）對干熄焦煙氣進(jìn)行連續(xù)噴吹脫硫處理，結(jié)果表明，出口SO?濃度能穩(wěn)定保持在20mg/m3以下，實現(xiàn)了SO?穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。同時，副產(chǎn)物可資源化利用，不產(chǎn)生二次污染。與小蘇打干法脫硫工藝相比，每年可節(jié)省運行成本約100萬元。
五、新型脫硫劑的開發(fā)與研究
Mn/Ce-Ca基脫硫劑：采用浸漬焙燒法制備了一種新型Mn/Ce-Ca基脫硫劑，以提高單一氫氧化鈣在100–350 °C下燒結(jié)煙氣脫硫（FGD）的性能。
高效環(huán)保脫硫劑：以氫氧化鈣、稀土金屬和堿土金屬為原料制備了高效環(huán)保脫硫劑。實驗結(jié)果表明，自制的高效環(huán)保脫硫劑的脫硫性能優(yōu)于市售產(chǎn)品，具有良好的市場前景。
片狀高比表面積氫氧化鈣脫硫劑：通過一次消化和二次消化分別實現(xiàn)含叔胺基的醇胺與木質(zhì)素磺酸鹽在氫氧化鈣成粒和生長過程中與氫氧化鈣晶粒的作用和反應(yīng)，制備出片狀高比表面積氫氧化鈣煙氣脫硫劑。該脫硫劑粒徑較小，大部分顆粒呈片狀結(jié)構(gòu)，比表面積達(dá)45m2/g以上，可普遍適用于中低濃度SO?的高效脫除。與其它煙氣凈化方式相比，該制備方法簡單高效、經(jīng)濟(jì)可行，所使用的設(shè)備及儀器要求簡單、產(chǎn)量高，可有效降低投資和運營成本。
六、脫硫副產(chǎn)物的資源化利用
研究內(nèi)容：關(guān)注脫硫副產(chǎn)物的資源化利用，如將脫硫產(chǎn)生的硫酸鈣用于建筑材料等領(lǐng)域，實現(xiàn)資源的循環(huán)利用與可持續(xù)發(fā)展。
應(yīng)用意義：這不僅降低了脫硫過程的廢棄物排放，還為相關(guān)產(chǎn)業(yè)帶來了新的發(fā)展機(jī)遇，符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)的理念。
七、技術(shù)突破與融合創(chuàng)新
技術(shù)迭代突破：在制備工藝上取得重大突破，成功構(gòu)建出極為豐富的介孔-大孔層級結(jié)構(gòu)，孔容能夠達(dá)到0.25cm3/g以上，使得高比表氫氧化鈣的吸附性能得到極大提升，在實際應(yīng)用中，能夠以1:1的重量比替代小蘇打。實現(xiàn)了根據(jù)煙氣成分（如Cl?/SO?比例），以及煙氣條件（如溫度、濕度）精準(zhǔn)定制孔結(jié)構(gòu)參數(shù)的技術(shù)突破，在特定的煙氣條件下，能夠始終保持高于95%的脫硫效率。成功實現(xiàn)與傳統(tǒng)工藝的嫁接組合，有效解決了超低排放難題。例如在垃圾焚燒、鋼鐵燒結(jié)等項目中，當(dāng)傳統(tǒng)在用工藝無法滿足超低排放要求時，通過增加高活性鈣基脫硫劑干粉脫硫組合，從技術(shù)層面成功實現(xiàn)了超低排放目標(biāo)。
融合創(chuàng)新研究：深入開展通過表面改性、催化處理等措施，協(xié)同治理煙氣中的NOx、CO等污染物的研究，進(jìn)一步拓展高比表氫氧化鈣在煙氣綜合治理方面的應(yīng)用潛力。致力于開發(fā)專用脫硫設(shè)備，通過優(yōu)化設(shè)備設(shè)計與工藝參數(shù)，降低煙氣脫硫過程中的Ca:S比，從而提高脫硫劑的利用率，降低生產(chǎn)成本。積極探索開發(fā)特種產(chǎn)品，不斷拓展高比表氫氧化鈣的應(yīng)用領(lǐng)域，滿足不同行業(yè)的多樣化需求。
八、產(chǎn)業(yè)生態(tài)展望
應(yīng)用領(lǐng)域拓展：隨著高比表氫氧化鈣技術(shù)的持續(xù)創(chuàng)新與突破，其應(yīng)用范圍正不斷拓展，從傳統(tǒng)工業(yè)領(lǐng)域逐漸向新興產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域延伸，如油脂、塑料、保溫等領(lǐng)域，展現(xiàn)出了強(qiáng)大的生命力與廣闊的發(fā)展前景。
市場增長潛力：據(jù)行業(yè)權(quán)威機(jī)構(gòu)預(yù)測，到2030年，我國高比表氫氧化鈣的應(yīng)用量有望突破400萬噸/年，這將有力地撬動非電行業(yè)數(shù)億級脫硫市場的轉(zhuǎn)型升級，為相關(guān)產(chǎn)業(yè)帶來全新的發(fā)展契機(jī)與強(qiáng)勁的增長動力。
